奉贤盲孔法应力如何检测

超声波焊接应力消除设备法相对于传统工艺方法的优势：1、超声波焊接应力消除设备处理能同时改善影响焊缝疲劳性能的几个方面的因素，如：残余应力、微观裂纹和缺陷、焊趾几何形状、表面强化等，因而能大幅度提高焊缝的疲劳性能，有事半功倍之效果。2、在消除焊缝焊趾处应力集中方面，是目前较方便、较有效的，其效果远胜于在焊趾处氩弧焊重熔(TIG)或修磨的方法。3、消除焊接残余应力，完全可替代热处理和振动时效等时效方法，且处理工艺简单，效果稳定可靠。想处理哪里就处理哪里，并可在任意时间、任意工序上进行，让你随心所欲，得心应手。不象振动时效那样，工艺复杂且时效效果要受诸多工艺参数之影响。4、完全取代用喷丸方法来提高工件局部疲劳寿命和消除残余应力的表面处理工艺，且效果是喷丸方法不可比拟的，且节省场地，不存在喷丸回收和喷丸伤人的问题，改善了工作环境。振动时效是利用工件的共振，给工件施加附加交变应力或变形。奉贤盲孔法应力如何检测

从金属物理学上看，振动时效的过程实质上是金属材料内部晶体运动、增殖、塞识和缠结的过程。由于金属材料存在位错，所以在构件内部产生的交受动应力与内部的残余应力相互叠加，在应力较高的区域就可产生位错滑移，出现微小塑性受形。位错滑移是单向进行线性累识的，当微应变累识到一个宏观量，金属组织内残余应力较大处的位错塞积得以交替开通，局部较大残余应力得以释放，构件宏观内应力随之松弛，使残余应力的峰値下降，改受了构件原有的应力场，使构件的残余应力降低并重新分布，使較低的应力达到平衡。位错塞积后造成位错移动受阻，从而强化了基体，提高了构件抗变形能力，使构件的尺寸精度趋于稳定。淮安塑胶件应力怎么检测利用亚共振来消除应力，这种方法解决了热时效的环保问题。

应力集中的影响：受载零件上的不连续性部位（如轴肩、台阶、圆角、孔洞等）或缺陷，会严重影响零件的应力状态和断裂特征，这些不连续性部位和缺陷常常是作为应力集中的因素，萌生裂纹并形成断裂源，表面的这些不连续因素都起到了缺口的作用。缺口越尖锐，应力集中系数越大，应力集中程度越高。缺口根部三向应力状态的出现，是该局部应力状态变硬，使变形受到抑制，塑性变形也被推迟到更高的水平，该现象称为缺口强化效应。该效应与物理强化效应不同，而是一种纯几何效应。由此，缺口根部的材料行为与其他位置存在很大差异，所以缺口根部容易诱发裂纹萌生，成为断裂源。

消除残余应力的技术称为时效技术，一般包括自然时效、热时效以及振动时效。自然时效是将工件长时间置于自然条件下，比如露天、海洋等场所，利用昼夜的温差和复杂多样的“环境震荡”，使金属发生缓慢、细微的收缩和膨胀，经长期积累得到释放残余应力的目的。自然时效对应力的均化效果较好，但其周期长、效率低且占用场地大，难以适应现代的生产需要。热时效是在合适的温度下，对工件进行退火或回火处理，可以很好地起到消除残余应力的目的。作为传统工艺，热时效能够很好地对工件中残余应力进行消除，并能一定程度上改善材料特性。然而，热时效需要专门的加热炉，费用高(通常1～1.2万元/m2)，能耗高，生产成本高，污染大。并且炉内温度不均匀，容易产生新的变形和二次应力。振动时效设备以扫描的方式自动检测出被时效处理工件的固有共振频率和应该给工件振动能量的大小。

几种去应力方法简单对比：1、热时效，通过加热炉进行处理，不只消耗大量的能源、占用场地和较大的设备资金投入，而且消除残余应力的效果也因炉况的不同有很大的差异，其对残余应力的消除率一般在40~80%之间；2、振动时效虽然使用方便，但其应力消除率一般在30~50%。使用时将工件放置到胶皮垫上或以木块垫起工件，使工件悬空，然后将激振电机安放并固定到工件上，调整电机激振频率与工件自身频率致，产生共振，一般1小时以内可完成去应力处理。应力集中的程度，与孔的形状有关。太仓金属应力

对于同样形状的孔来说，应力集中的程度几乎与孔的大小无关。奉贤盲孔法应力如何检测

振动时效技术又称“振动消除应力法”，国外简称“VSR”技术。它的实施过程是通过振动时效装置的控制系统控制激振器的转数和偏心作用在工件上产生离心力，使工件发生共振（谐振），让工件需时效部位产生一定幅度、一定周期的交变运动，并吸收能量，经过一定时间的振动引起工件微小塑性变形及晶粒内部位错逐渐滑移，并重新缠绕钉扎使得残余应力被消除和均化，防止工件变形和开裂，从而达到提高工件尺寸精度稳定性，增强工件的抗变形能力和提高疲劳寿命。奉贤盲孔法应力如何检测

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